隨著塑料（liào）製（zhì）品日溢廣泛（fàn）的應用，如日化用品和飲（yǐn）料包（bāo）裝容器（qì）等，外觀的需要往往要求（qiú）塑料模具型腔的表（biǎo）麵達（dá）到鏡麵（miàn）拋光的程度。而（ér）生產光學（xué）鏡（jìng）片、鐳射唱（chàng）片等模具對表麵粗糙度要求極高，因而對拋光性的（de）要求也極高。

拋光不僅增加工件的美觀，而且（qiě）能夠改善材（cái）料表麵的耐腐蝕性、耐磨性，還可以使模具擁有其它優點，如使塑料製品易於脫模（mó），減少生產注塑周（zhōu）期等。因而拋光在塑料模具製作過程中是很（hěn）重要的一道工（gōng）序。

目前常用的拋光方法有以下幾種（zhǒng）：

1.1 機械拋光

機械拋光是*切削、材料（liào）表麵塑性變形（xíng）去掉被拋（pāo）光後的凸部而得到平滑麵的拋光方法，一（yī）般使用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工操作為主，特（tè）殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助工具，表麵質量（liàng） 要求（qiú）高的可采用超精研拋的方法。

超精（jīng）研（yán）拋是采用（yòng）特製（zhì）的磨（mó）具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋（xuán）轉運動。利用（yòng）該技術可以達到Ra0.008μm的表麵粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模（mó）具常采用這種方法。

1.2 化學拋光

化學拋光是讓材料在化學（xué）介質中表麵微觀凸出的部分較凹部（bù）分優先溶解，從（cóng）而得到平滑麵。這種方法（fǎ）的（de）主要優點是不需複雜設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同（tóng）時拋光很多工件，效率高。化（huà）學拋光的核心問題是拋光液的配製。化（huà）學拋光得到（dào）的表麵粗糙度一（yī）般為數10μm。

1.3 電解拋光（guāng）

電解拋光基（jī）本原理（lǐ）與化學拋（pāo）光相同，即*選擇性（xìng）的溶（róng）解材料（liào）表麵微小凸出部分（fèn），使（shǐ）表麵光滑。與化學（xué）拋光相比，可以消除（chú）陰極反應的影響，效果較好（hǎo）。電化學拋光過程分為兩步：

（1）宏觀整（zhěng）平 溶（róng）解產物向電解液中擴散，材（cái）料表麵幾何粗糙下降，Ra＞1μm。

（2）微光平整 陽極（jí）極化，表麵光亮度提高，Ra＜1μm。

1.4 超聲波拋光

將工件放入磨料懸浮液（yè）中並一起置於超聲（shēng）波場中，依*超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表麵磨削拋光（guāng）。超聲波加工宏觀（guān）力小，不會引起工件變形，但工裝製作和安裝較困難。超聲（shēng）波加工可以與化學或電化學（xué）方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上，再施加超聲波振動（dòng）攪拌溶液，使工（gōng）件表麵溶解產物脫離，表麵附近的腐蝕或電解質均勻；超聲波在液體中的空化（huà）作用還能夠（gòu）抑製（zhì）腐蝕過程，利於表麵光亮化

1.5 流體拋光

流體拋（pāo）光是依*高速流（liú）動（dòng）的液體及其攜帶的磨粒衝刷工件表麵達到拋光的目的。常用（yòng）方法有：磨（mó）料噴射（shè）加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨（mó）是由液（yè）壓（yā）驅動，使攜帶（dài）磨粒的（de）液體介質高速往複流（liú）過工件表麵。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物（wù）（聚合物狀物質）並摻上磨料製成，磨（mó）料可采用碳化矽粉末（mò）。

1.6 磁研磨拋光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用（yòng）下形（xíng）成磨料刷，對工件磨削加工（gōng）。這種方法（fǎ）加（jiā）工（gōng）效率高（gāo），質量好，加工條件容易控製，工作條件好。采（cǎi）用合適的磨料，表麵粗糙度可以（yǐ）達到Ra0.1μm。

在塑料模具加工中所（suǒ）說的拋（pāo）光與其他行業中所（suǒ）要求的表麵拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應（yīng）該稱為鏡麵加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表麵平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵拋光一般隻要（yào）求獲得光亮的表麵即可。

鏡麵加工的標準分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由於電解拋光（guāng）、流體拋（pāo）光等方法很難精確控製零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲（shēng）波拋光、磁研磨（mó）拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以（yǐ）精密模具的鏡（jìng）麵加工還是以機械拋光為主（zhǔ）。

機械拋光基本程（chéng）序

要想獲得（dé）高質量的拋光效果，最重要（yào）的是要具備（bèi）有高質（zhì）量的油石（shí）、砂（shā）紙和鑽石研磨膏等拋光工具（jù）和輔助品。而拋（pāo）光程序（xù）的選擇（zé）取決於前（qián）期加工後的表（biǎo）麵狀況，如機械加工、電火花加工，磨（mó）加工等等。機械拋（pāo）光的一般過程如下：

1、粗拋

經銑、電火（huǒ）花、磨（mó）等工藝後的表麵可（kě）以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表麵拋光機或超（chāo）聲波研磨機進行（háng）拋光。常用的（de）方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子去除（chú）白色電火花層。然後是手工油石研（yán）磨，條狀油石加煤油（yóu）作為潤滑劑或冷卻劑。一般（bān）的使（shǐ）用順序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。許多模具製造商為了節約時間而（ér）選擇從#400開始。

2、半精拋

半精拋主要使用砂紙和煤油（yóu）。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙隻用適於淬硬的（de）模具鋼（52HRC以上），而（ér）不適用於預硬鋼，因為這樣可（kě）能會導致預硬鋼件表麵燒傷。

3、精（jīng）拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用拋光布輪混合鑽石研（yán）磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通（tōng）常的研磨順（shùn）序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鑽石研磨膏（gāo）和拋光布輪可用來去除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石研磨（mó）膏進行拋光，順序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。

精度（dù）要求在1μm以（yǐ）上（包括1μm）的拋光工藝在模具加（jiā）工車間中一個清潔的拋光室內即可（kě）進行。若進行更加精密的（de）拋光則必需一個絕對潔淨的空間（jiān）。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有（yǒu）可能報廢數個小時工作後得（dé）到的高精（jīng）密拋光（guāng）表麵。

機械拋光中要注意的問題

用砂紙拋光應注意（yì）以下（xià）幾點：

1、用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓麵或球麵時，使用軟木棒可更好的配合圓（yuán）麵和球麵的弧度（dù）。而較（jiào）硬的木條像櫻桃木，則更適用於平整表麵的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表麵形狀保（bǎo）持吻合，這樣可以避免木條（或竹（zhú）條）的銳角（jiǎo）接觸鋼（gāng）件表（biǎo）麵而造成（chéng）較深的劃痕。

2、當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換（huàn）45°~ 90°，這樣（yàng）前一種型號砂紙拋（pāo）光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型（xíng）號砂紙之前，必須用100％純棉花沾取（qǔ）酒精之類的清潔液對拋光表麵進行仔細的擦拭，因（yīn）為一顆很（hěn）小的沙礫留在表麵都會毀壞接下去的整個（gè）拋光工作。從砂紙拋光換成鑽石研（yán）磨膏拋光時，這個清潔過程同樣重要。在拋光（guāng）繼續進行之前，所有顆粒和煤油都必須被完全清潔幹淨。

3、為了避免擦（cā）傷和燒傷工件表麵，在用#1200和#1500砂（shā）紙進行拋光時必（bì）須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷（hé）以及（jí）采用兩步拋光法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂（shā）紙進（jìn）行拋光時都應沿（yán）兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次（cì）轉動45°~ 90°。

鑽石研磨拋光應注意以下幾點：

1、這種（zhǒng）拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋（pāo）光預硬（yìng）鋼件和（hé）用細研磨膏拋光（guāng）時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載（zǎi）荷為100~200g/cm2，但要保持（chí）此載荷（hé）的精準度很難做到。

為了更容（róng）易做到這一點，可以在木條（tiáo）上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切去一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵（miàn）壓力不會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須（xū）仔細清潔。

3、每次拋光時（shí）間（jiān）不（bú）應過長，時間越短，效果越好。如果拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和（hé）“點蝕”。

4、為獲得高質量的拋（pāo）光效果，容易發熱的拋光方法和工具（jù）都應（yīng）避免。比如：拋（pāo）光輪拋光，拋（pāo）光輪產生的熱量會（huì）很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔（jié）淨和仔細去除所有研磨劑和潤滑劑非常重（chóng）要，隨後應在表麵噴淋一層模（mó）具（jù）防鏽塗層。

由於機械拋（pāo）光主（zhǔ）要還是*人工完成（chéng），所以拋（pāo）光技術目前還是影（yǐng）響拋光（guāng）質量的主要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的前提條件，如果鋼材表麵硬（yìng）度不均或特性上有差異，往往會產生拋光困難。鋼材中的各種（zhǒng）夾雜物和氣孔都不利於拋光。

不同硬度對（duì）拋光工藝的影響

硬度增高使研（yán）磨的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高，要達到較低的粗糙度所（suǒ）需的拋光時間相應增長。同時硬度增高，拋光過度的可能性相（xiàng）應減（jiǎn）少。

工件表麵狀況對拋光工（gōng）藝的影響

鋼材在（zài）切削機械（xiè）加工的破（pò）碎過程中，表（biǎo）層會因（yīn）熱量、內應力或其他因素而損壞，切（qiē）削參數不當（dāng）會影響拋光效果（guǒ）。電火花加工後的表麵比普通機械加工或（huò）熱處理後的表麵更難研磨，因此電火花加工結束前應（yīng）采用精規準電火花修整，否（fǒu）則表麵會形成（chéng）硬化薄層（céng）。

如果電火花（huā）精修規準選擇（zé）不當（dāng），熱影響層的（de）深度最（zuì）大可達（dá）0.4mm。硬（yìng）化薄層的硬度比基體硬度高，必須去除。因（yīn）此最好增加一道粗磨加工，徹底（dǐ）清除損壞表麵層，構成一片平均粗糙的金屬（shǔ）麵，為拋光加工（gōng）提供一個良好基（jī）礎。

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