注（zhù）塑模具由動模和定模兩部分組（zǔ）成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與定模閉（bì）合構成澆注係統和型腔，開模時（shí）動模和定模分離（lí）以便取出塑料製品。

模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及（jí）注射機的類（lèi）型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具（jù）主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結（jié）構（gòu）零件組成。其中（zhōng）澆注係統和成型零件是與塑料（liào）直（zhí）接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化（huà）最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道（dào）部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔（qiāng）、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。

一、澆（jiāo）注（zhù）係統

澆注（zhù）係統又稱（chēng）流道（dào）係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型（xíng）腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製（zhì）品的成型（xíng）質量和（hé）生產效率。

1. 主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴（zuǐ）直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4-8mm。主流道（dào）直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。

2. 冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產生的冷（lěng）料，從而防（fáng）止分流道或澆口的堵塞。如果冷（lěng）料（liào）一旦（dàn）混入型腔，則（zé）所製（zhì）製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑（jìng）約8一l0mm，深度為6mm。

為了便（biàn）於（yú）脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道（dào）贅物。

3. 分流道（dào）

它是多槽模中連接主流道（dào）和各個型腔的通道。為使熔（róng）料以等速度充滿各型腔，分（fèn）流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布。

分流（liú）道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具（jù）製造的難易（yì）都有影響。如果按相等料量的（de）流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比（bǐ）表麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而且這種分流（liú）道必須（xū）開（kāi）設在兩半模上（shàng），既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上（shàng）。

流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流（liú）道的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數（shù）熱（rè）塑性塑料來說，分（fèn）流（liú）道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達（dá）10一12m，特小的（de）2-3m。在滿足需要的（de）前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間（jiān）。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型（xíng）腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是（shì）縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆（jiāo）口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提（tí）高流動性（xìng）

便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的（de）性（xìng）質、製品的大小和結構

一般澆口的（de）截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選（xuǎn）在製（zhì）品最厚而（ér）又不（bú）影響外觀的地（dì）方。澆口尺寸的設 計（jì）應考（kǎo）慮（lǜ）到塑（sù）料（liào）熔體的性質。型腔它是模具中成型塑料製品的空（kōng）間。

用作構成型腔的組（zǔ）件統稱（chēng）為（wéi）成（chéng）型（xíng）零件。各個成（chéng）型零件常有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸模(又稱陽（yáng）模)。設計成型零件時首先要根據塑料（liào）的（de）性能、製品的幾何形狀、尺（chǐ）寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是（shì）根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置（zhì） 以及脫模方式。最後則按控製品（pǐn）尺（chǐ）寸進（jìn）行各零件的設計及確定各零（líng）件之（zhī）間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零（líng）件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的（de）校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀（guān）和容易脫模，凡與塑料接觸的表（biǎo）麵，其（qí）粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般（bān）都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並選用耐（nài）腐蝕的鋼（gāng）材製（zhì）造。

二、調溫係統（tǒng）

為了滿足注（zhù）射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫（wēn）係統（tǒng）對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷（lěng）卻。

模具冷卻（què）的（de）常用辦法是在模具內（nèi）開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走（zǒu）模具的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模（mó）具內部（bù）和周圍安裝電加熱元件。

三、成型部件

成型部件（jiàn）由型芯和（hé）凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表（biǎo）麵，凹模形（xíng）成製品的外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和型腔便構成（chéng）了模具的型腔。按工藝和製造（zào）要（yào）求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整（zhěng）體，僅在（zài）易（yì）損壞、難加（jiā）工的部位采用鑲件（jiàn）。

排（pái）氣口它是在模（mó）具中開設的一（yī）種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入（rù）型腔時，原存（cún）於（yú）型（xíng）腔內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料（liào）流的盡頭通（tōng）過排氣口向（xiàng）模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生高（gāo）溫而將製品燒傷。

一般情況下（xià），排氣孔既可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也可設在塑模的（de）分型麵上。

後者是在（zài）凹模一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通（tōng）道堵（dǔ）死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴（pēn）出（chū）傷人。此外，亦（yì）可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間（jiān）隙等來排氣。

四、結構零件

它（tā）是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板（bǎn）、前後扣模板（bǎn）、承壓板、承壓柱、導（dǎo）向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

1. 導（dǎo）向部件

為了（le）確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位（wèi）。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出機構將塑料（liào）製品及其在流道內（nèi）的凝料推出或拉出。推出固定板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在推（tuī）杆中（zhōng）一般還固定有複位杆，複位（wèi）杆（gǎn）在動（dòng）、定模合模時使推板複位。

3. 側（cè）抽芯機（jī）構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先進行側（cè）向分型，抽出側向型芯後（hòu）方（fāng）能順利脫模，此（cǐ）時需要在（zài）模具中設置側抽芯機（jī）構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模（mó）大多采用了標準模架。

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